我们正努力向造船强国迈进（中）

 前言 

上集我们提到我国船企持续加大研发力度，在高技术船舶研发和建造方面持续取得新进展，高端装备建造取得突破，船海产品全谱系发展态势喜人。另一方面，我们关注造船工业的“软实力”的进步，以船舶建造企业数字化转型为抓手，推进大数据、5G、人工智能、工业互联网等新一代信息技术与船舶制造业深度融合，推动船舶设计、建造、供应链等全链条数字化水平提升，以数字技术为使能工具，是船舶工业高质量发展的路径选择，是实现我国造船强国的战略突破口。在努力向造船强国迈进的进程中，高端造船装备的更新和升级改造是必然趋势。造船的中间品生产（如：船舶结构部件、分段建造、总装搭载）、船台船坞、舾装码头设备等生产各环节软硬件设备的升级改造是我们实现造船强国的必备条件。

 造船装备的自动化和智能化，是实现造船强国的必备条件 

现代造船技术正朝着高度机械化、自动化、集成化、模块化、规模化、大型化、数字化和智能化方向发展，重点研究开发的技术有：高效焊接技术、特种材料切割和焊接技术、造船精度控制技术、壳舾涂一体化技术、设计生产管理一体化和量化精益管理等技术。重点研究开发和投入的高端化装备包括：大型门吊、大型船坞、焊接机器人、数控机床、船舶制造智能车间等。打造数字化车间，打造智能工厂是做强造船和发展新质生产力的核心。

南通中远海运川崎船舶工程有限公司其一流的管理水平早已闻名遐迩。早期，中远川崎从工艺优化和创新入手，全面推行造船精益管理，建立起一套科学高效的生产管理模式，分段预舾装率达到国际先进的水平，生产工艺、效率、质量、安全水平成为国内其他骨干船厂学习的标杆。近年来，南通中远海运川崎超前谋划生产方式转型升级，在“中国制造2025”颁布前几年就酝酿推进智能制造工作，在国内船舶行业先行先试。通过多年持续推进制造技术，从自动化生产线、流水线入手，逐步过渡到智能化生产线、智能车间，目前已投产自动化、智能化生产线29条，建成智能化车间2个。目前，生产线自动化、智能化应用和改造，使相应的工序生产效率提高了40%-400%，产品建造周期缩短15%-20%。

江苏新时代造船年度造船完工量、新接订单量、手持订单量等关键指标连续多年位居造船行业中国前五强、全球前十强，已成为全球最具规模化、专业化、现代化和影响力的总装造船企业之一。目前，新时代造船拥有50万吨级、30万吨级、10万吨级干船坞各1座，另一座700米长的超大型干船坞正在计划建设中。大型舾装码头3座以及智能化分段制造车间、船舶大径管智能化装配焊接车间等完善的配套设施，与此同时，新时代造船将通过构建“数字化船厂+智能化船舶海工设备”新型生产模式，从生产设计、信息化建设、企业管理三方面入手，加快推动一批信息化软件的应用，打造柔性制造的中间产品流水线，不断优化船舶建造流程，提升建造质量，造船效率已达先进水平。

上海外高桥船舶为突破大型邮轮薄板分段生产瓶颈，投入建设智能薄板中心，通过配置激光切割、激光复合焊、焊接机器人等自动化设备，并依托5G、互联网、大数据等数字化赋能的新技术手段，建立大型邮轮智能薄板中心，推动设计、制造、检测协同。通过智能薄板中心的成功应用，在生产资源同等投入的条件下，全船薄板分段制造周期较欧洲船厂压缩了8.3%，主要技术指标均达到了欧洲相关企业的标准，实现了大型邮轮高质量建造目标。

广船国际完善了薄板分段“数智”车间、舱室单元制作车间等硬件设施，也在薄板变形控制关键技术方面取得了突破。作为国内最先进的分段生产线之一，智能薄板生产线配备薄板集控中心“智慧大脑”，可实现生产设备网络化、生产过程可视化、生产管控智能化。该生产线采用国际领先大功率激光焊接、机器人焊接等先进工艺。船舶薄板分段“数智”车间整条流水线相当于一台巨型船体“薄板分段打印机”，每天可“打印”4个薄板分段，是传统方式的2.4倍。

中船黄埔文冲船舶有限公司以民用船舶主建船型为载体推进先进制造、智能制造技术应用，构建智能制造平台，实现船厂数字化、网络化、智能化升级，以“先行数字化车间方案”为牵引重点推进钢质/铝质小组立机器人自动焊、打磨自动化、型材自动切割、中组立机器人焊接、产线集控系统研发及应用等工作；研制船舶管子自动化焊接装置，实现了管子焊接过程的无人化。目前，已经在智能制造领域取得了一定的进展和成绩。（供稿：陈建榕）